山东济南活性钙市场报价:新闻
为了解决传统低合金高强度H型钢低温冲击韧性较低的问题,从成分设计入手,尝试将硼加入到此类钢中,研究了硼对钢材显微组织和力学性能的影响.结果表明:虽然含硼钢的强度和塑性加不大,但其冲击韧性却大幅提高,特别是低温冲击韧性尤为显著.加硼之后,Nb(C,N)变得细小且弥散分布,显微组织在一定程度上得到细化,而且材料的脆性断裂受到抑制,从而使韧脆转变温度显著降低.
另外，碳酸钙是制药工业中培养基的重要组份之一，其作用除了提供金属钙外，还对稳定发酵培养流程中pH 值变化发挥缓冲作用，因此碳酸钙成为制药工业微生物发酵的缓冲剂；在某些食品中，如口香糖、巧克力等，碳酸钙作强化剂,既降低成本，又作为基材质料；碳酸钙还是饲料的添加剂，作为牲畜家禽体内钙质的要重来源，加快牲畜家禽的健康成长；在牙膏中，碳酸钙作为磨擦剂使用,一般填充量高于%；在化妆品中，较细的优秀碳酸钙也作填充剂；碳酸钙还用于印刷油墨、油灰、封蜡、胶粘剂中，大多是起加体积和降优惠的填充作用。
石灰石煅烧对沉淀碳酸钙降沉体积的影响关键在于石灰石的化学成份、物理性质、燃料燃烧热强度和石灰石煅烧速度。影响石灰石质量的化学成份主要是FeO、AlO和碱类物质等杂质的含量。特别是FeO含量, 可以加重石灰石或石灰表面的烧结流程, 因而经常阻碍石灰石的完全分解, 降低生石灰的化学反应活性。由生石灰消化制得的Ca(OH)溶液中固相粒子粗大。石灰石拥有的机械强度亦是重要的。达不到煅烧要求的石灰石机械强度差, 在石灰窑内煅烧时易破碎, 窑内产出的生石灰不但灰块小而易成粉状。其化学反应活性也减弱。但有些致密坚硬的石灰石(粗晶结构)可能烧制出非常疏松、几乎散状成粉的石灰石。无疑, 这的化学反应活性亦是减弱的。生石灰化学反应活性的强弱, 影响着Ca(OH)溶液中固相粒子的质量。制约着沉淀碳酸钙粒径的大小。实际生产也足以表明这点。如在生石灰消化流程中掺入一些化学反应活性较弱的生石灰, 所制得沉淀碳酸钙的降沉体积比使用化学反应活性强的生石灰产出的沉淀碳酸钙降沉体积明显降低。
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将排水污泥进行固结、粉磨,然后等质量替代石灰石矿粉制备沥青混合料.研究掺排水污泥固结体微粉沥青混合料的路用性能及其固结重金属的能力.结果表明:掺排水污泥固结体微粉沥青混合料的路用性能如抗水侵害能力、抗车辙性能较为优越;掺75%(质量分数)排水污泥固结体微粉沥青混合料固结重金属浸出浓度符合GB 5085.3—2007的排放要求,排水污泥中的重金属得到了有效束缚和稳定固化.
燃料粒径符合生产工艺需求的石灰石在石灰窑内的煅烧速度在于燃料质量。对燃料的质量要求, 它不但要满足石灰石燃烧所需的发热量, 并且还要有较强的活性, 适宜的燃料比和优良的耐热性, 以保证燃烧热强度。燃烧的煅烧热强度决定了石灰石在石灰窑的煅烧速度, 也就是石灰石的分解速度。石灰石的分解速度与燃料的烧烧热强度成正比。同时, 我们需要注意的是, 前面我们已提到, 由于某些石灰石在石灰窑内煅烧流程中极易破碎并会部分成粉状。这种状态同样会阻碍石灰石的分解速度, 其经煅烧后从窑内卸出的生石灰的化学反应活性会受到一定影响。石灰石在石灰窑内有充分的燃烧热强度作保证, 才能在较短的煅烧时间内获得完全顺利分解所需的煅烧温度。在这种条件下煅烧出的生石灰才拥有较强的化学反应活性。否则, 生石灰的化学反应活性会减弱。特别是耐热性较差, 或燃料比过高的燃料无法满足石灰石在石灰窑内煅烧时所需的热强度, 对燃料的要求同时还需考虑其粘结性和灰熔点对石灰石在石灰窑内煅烧时的影响。
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生石灰消化生石灰的质量制约着沉淀碳酸钙降沉体积。除粉状生石灰外, 还有过烧或严重硬烧和生烧的生石灰, 它们在消化时制备的Ca(OH)溶液中固相粒子是粗大的。过烧特别严重硬烧的生石灰是当石灰石在煅烧温度分解时, 产生细晶体多孔结构, 强活性的CaO 。当继续提升煅烧温度时, 随着生石灰煅烧温度的提升, 随着CaO 的再结晶, 其细晶体变为粗晶体, 并开始烧结。即出现过烧或硬烧石灰。烧结流程随着CaO 结构的进一步密实, 它的化学反应活性进一步减弱。生烧石灰因为它有着末分解或分解不完的CaCO, 显然它的化学反应活性极弱。略有过烧、生烧的石灰其化学反应活性与在正常煅烧条件下烧制出的生石灰, 也就是“轻烧石”区分不大。轻烧石灰拥有晶体小, 反应性强, 比表面大, 总气孔体积大等特点。它在与水反应时, 浓度急剧, 结晶时晶核产生的速度快, 而晶体长速度慢。用其制备Ca(OH)溶液, 是生产高降沉体积沉淀碳酸钙所需的优秀生石灰。
本文介绍了复合材料液体模塑成型技术(LCM)的发展历程,对发展过程中出现的一些具有代表性的工艺方法,包括树脂传递模塑(RTM)、真空辅助树脂传递模塑(VARTM)、树脂浸渍模塑(SCRIMP)、树脂膜渗透(RFI)、结构反应注射模塑(SRIM)和脉动灌注(PP)等的技术特点、研发现状及装备发展进行了回顾和总结。并对液体模塑成型工艺的发展趋势进行了展望,认为复合材料液体模塑成型工艺未来将向整体化、自动化、数字化和智能化的方向发展。